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      高效化電弧爐煉鋼技術

      來源:DC53模具鋼材 時間:[2014-04-09] 點擊次數
      高效化電弧爐煉鋼技術
      提高電弧爐煉鋼的生產率、生產速率和能量利用效率是近6o年來技術發展的主流方向,有以下幾點。
      超高功率供電技術。2O世紀60年代,美國聯合碳化物公司提出了超高功率電弧爐(UHP—EAF)的概念,超高功率電弧爐煉鋼理念主導了近60年電弧爐煉鋼生產技術的發展,其中心思想是最大的發揮主變壓器能力,包括以下2個方面:
      ① 提高每噸鋼配置的主變壓器容量,即將功率級別由200~3O0kV.A/t提高至500~600kV.A/t,70年代以后,又提高至800~1000kV.A/t。
      ② 極大地提高最大功率供電時間的比例。大型超高功率電弧爐的操作區問的功率因數接近于0.866,工作電流低于短路電流的二分之一,在該工況下,由于諧波的影響,冶煉過程的操作電抗不同于電路的短路電抗,操作電抗的非線性是大型電弧爐煉鋼過程最重要的技術特征。
      (2) 輔助能源。電弧爐冶煉速率和噸鋼電耗在很大程度上取決于廢鋼熔化的快慢。電弧爐煉鋼在鋼鐵料熔化過程中的熱工特點使爐內存在3個冷區。
      (3) 減少非通電時間。減少供電功率低、占時長的還原期時間,始終是電弧爐煉鋼工作者的努力方向。8O年代以后,由于二次精煉技術的發展和普及,首先的受益者就是電弧爐煉鋼過程,其后底出鋼技術使非通電時間所占比例大大減少。減少非通電時間比例方面主要有3點進步:
      ① 裝備大型化、機械化和自動化水平提高;
      ② 爐料結構改善、裝料次數由3次減至2次或1次;
      ③ 管理水平提高,實現冶煉一精煉一連鑄全流程匹配順行。
      (4) 廢鋼預熱。電弧爐煉鋼過程中真正的節能措施是電弧爐爐氣帶走的能量回收利用技術。電弧爐煉鋼總能量中有10~2O的能量隨煙氣而排放,利用這部分能量來預熱廢鋼,可達到提高電弧爐煉鋼節能、降耗、提高生產效率的目的。
      (5) 連續化生產。在現代鋼鐵生產流程中,燒結、高爐煉鐵以及后步的連鑄、連軋基本上都實現了半連續或連續化生產,而煉鋼過程仍然是至今流程中唯一間歇式操作的環節,鋼鐵生產的高效化進程,將促進連續化生產技術的誕生。
      電弧爐煉鋼過程實現連續化具有一系列優點:
      ① 電弧非常平穩,閃爍、諧波和噪音很低;
      ② 過程連續進行,減少非通電操作時間;
      ③ 不必周期性加料,熱損失和排放大大減少;
      ④ 便于穩定控制生產過程和產品質量。
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